KIMURA z Japonii wybiera GREENMAX – linia do mycia folii poprawia jakość regranulatu

O jakości regranulatu nie decyduje wyłącznie urządzenie do granulacji. Równie ważny jest stan materiału przed rozpoczęciem tego procesu. Piasek, pył, pozostałości powierzchniowe i domieszki innych tworzyw mogą obniżać jakość kolejnych partii oraz utrudniać ich późniejsze wykorzystanie.

KIMURA, japońska firma z około 60-letnim doświadczeniem w recyklingu tworzyw sztucznych, zdecydowała się na system GREENMAX. Wybrana linia do recyklingu folii (LDPE) ma usprawnić przygotowanie odpadowej folii PE i zwiększyć stabilność produkowanego regranulatu.

Poniższy film, nagrany przez zespół GREENMAX, przedstawia próbę całej instalacji. Folia stretch LDPE została umyta, wysuszona, a następnie skierowana bezpośrednio do dużego aglomeratora. Klient pozytywnie ocenił rezultat testu:

Zmienne źródła odpadów utrudniają utrzymanie jakości

KIMURA prowadzi zakłady recyklingu na Hokkaido oraz w prefekturach Chiba, Hyogo, Yamaguchi i w regionie Kiusiu. Firma od lat przetwarza między innymi bele butelek PET, makulaturę, folie z tworzyw sztucznych oraz sprasowane odpady piankowe.

Współpraca z INTCO Recycling, spółką macierzystą GREENMAX, rozpoczęła się około 2000 roku i obejmuje odbiór styropianu EPS. KIMURA dostarcza miesięcznie około 100–150 ton bloków EPS. Na tej podstawie obie firmy zbudowały wieloletnią relację biznesową.

Od 2020 roku KIMURA stopniowo rozwija również przetwarzanie odpadowych folii na regranulat. Część materiału jest sprzedawana w Japonii, a pozostała ilość trafia do INTCO Recycling w celu dalszego wykorzystania.

Problemem pozostaje zróżnicowane pochodzenie folii. Poszczególne partie mogą zawierać ziemię, kurz, inne rodzaje tworzyw lub zabrudzenia przylegające do powierzchni. W rezultacie parametry regranulatu bywają niestabilne, a część materiału nie spełnia wymagań dalszej produkcji.

Podobne wyzwania występują przy przetwarzaniu folii logistycznej i przemysłowej w Polsce. Folia stretch odbierana z magazynów oraz centrów dystrybucyjnych często zawiera etykiety, taśmy, wilgoć lub fragmenty innych opakowań. Ich usunięcie przed regranulacją ma bezpośredni wpływ na jakość odzyskanego PE.

Mycie przed regranulacją poprawia stan surowca

GREENMAX nie ograniczył analizy do etapu, na którym pracują linie do regranulacji folii. Po ocenie odpadów zaproponowano dokładniejsze przygotowanie materiału, obejmujące rozdrabnianie, sortowanie i mycie. Dopiero oczyszczona folia jest kierowana do dalszego przetwarzania.

Dobrze skonfigurowana linia do mycia folii powinna usuwać zabrudzenia powierzchniowe i możliwie skutecznie ograniczać udział niepożądanych domieszek. Czystszy, bardziej jednorodny wsad ułatwia kontrolowanie procesu regranulacji oraz parametrów gotowego materiału.

Z tego względu przygotowanie i mycie są ważnymi etapami procesu, jakim jest recykling folii stretch. Nie zastępują granulacji, ale zapewniają jej znacznie lepszy materiał wejściowy.

Projekt oparty na praktycznym doświadczeniu w recyklingu

GREENMAX odpowiada za produkcję instalacji, natomiast INTCO Recycling od lat zajmuje się zakupem, odzyskiem i ponownym wykorzystaniem odpadów tworzyw sztucznych oraz regranulatów. Pozwala to oceniać rozwiązania nie tylko pod kątem pracy urządzeń, lecz także jakości materiału uzyskiwanego na końcu procesu.

Podczas realizacji projektu KIMURA szczegółowo przeanalizowała układ technologiczny i wyposażenie systemu GREENMAX. Firma przekazała również uwagi wynikające z własnego doświadczenia produkcyjnego. Po kilku miesiącach konsultacji zdecydowano, że linia do recyklingu folii (LDPE) GREENMAX najlepiej odpowiada wymaganiom dotyczącym przygotowania odpadowej folii PE.

Próba mycia i aglomeracji folii stretch w zakładzie GREENMAX

Przed wysyłką do Japonii przeprowadzono test całej instalacji z wykorzystaniem folii stretch dostarczonej przez KIMURA. Materiał został rozdrobniony, posortowany i umyty. Piasek, kurz oraz inne zanieczyszczenia usunięto przed etapem odwadniania i suszenia.

Oczyszczona folia PE trafiła następnie bezpośrednio do dużego aglomeratora. Uzyskano czysty i równomierny aglomerat, przygotowany do kolejnych etapów przetwarzania.

Próba potwierdziła także sprawne współdziałanie instalacji myjącej z urządzeniem do aglomeracji. Daje to KIMURA praktyczną podstawę do dalszego rozwoju procesu, jakim jest recykling folii stretch, oraz do produkcji bardziej stabilnego surowca wtórnego.

Po zakończeniu prób i kontroli technicznej kompletna instalacja została zapakowana i wysłana do Japonii. KIMURA planuje wykorzystać ją do uporządkowania procesu obejmującego mycie folii PE, aglomerację i dalsze przetwarzanie materiału.

W przypadku firm, które otrzymują folie o różnym stopniu zabrudzenia i niestabilnym składzie, odpowiednio dobrana linia do mycia folii może wyraźnie poprawić jakość wsadu. Dzięki temu kolejne etapy produkcji przebiegają stabilniej, a odzyskany materiał ma bardziej przewidywalne parametry.