Dwie linie, jeden kierunek

W Polsce opakowaniowa rozszerzona odpowiedzialność producenta (ROP, rozszerzona odpowiedzialność producenta) wchodzi w życie etapami: rejestracja i roczne sprawozdania w BDO już obowiązują, opłata produktowa jest naliczana według rodzaju materiału i rośnie w schodkach dla butelek PET oraz puszek, a nowy model ROP startuje w 2026 r., by do 2028 r. zastąpić opłatę produktową. Do tego od 12 sierpnia 2026 r. dochodzi rozporządzenie (UE) 2025/40 (PPWR) z twardymi wymogami ponownego użycia i recyklowalności opakowań transportowych.

Obie linie zbiegają się w jednym wymaganiu: recykling EPP nie jest już hasłem z działu marketingu, tylko udokumentowanym losem każdej partii opakowań. Wytwórnie samochodów wpisują tę presję do kwestionariuszy dla dostawców: czy opakowania ochronne z EPP, pojemniki i formy mają ścieżkę zagospodarowania — to już standardowa rubryka. Cel Scope 3 przesuwa recyklat EPP w kierunku preferencji zakupowych; JSP dostarcza głównym markom materiały ARPRO z recyklatu, niemal w 100 % z polipropylenu pokonsumpcyjnego.

Dlaczego akurat EPP — i kto generuje te opakowania

Jest lekkie i zajmuje dużo miejsca. Niewypełniony EPP to około 1,2 tony na samochód ciężarowy; po zagęszczeniu nawet 22 tony — kto wyjeżdża bez obróbki, kosztami transportu pochłania niemal całą wartość, jaką może dać recykling odpadów pianki EPP.

Kto generuje te opakowania? Trzy grupy przede wszystkim:

1. Na liniach montażowych OEM-ów dostawy systemów drzwi, foteli, zderzaków i modułów baterii opierają się na formach ochronnych z EPP; dostawcy Tier 1 opakowują w EPP również gotowe moduły wysyłane dalej.

2. O szczebel wyżej Tier 2 przewozi elektronikę i wyroby wtryskowe w pojemnikach, nośnikach i podkładkach z EPP. Takie opakowania nie są tanie — zestaw form do drzwi kosztuje około 25 euro — ale po wielokrotnym użyciu pękają, deformują się i nadają się już tylko do wymiany.

3. Jednorazowe opakowania EPP do modułów baterii samochodów elektrycznych powiększają ten przyrost dalej.

Recykling EPP w przemyśle motoryzacyjnym: jak wygląda rozwiązanie

Ścieżka jest prosta i zaczyna się od kompaktora do pianki EPP. Zużyte opakowania trafiają przez zestaw podający do maszyny; kruszarka najpierw rozdrabnia duże formy na równe kawałki, potem ślimak nieustannie wyciska powietrze z komórek — na tym polega faktyczna redukcja objętości. 

Kompaktory na zimno serii Zeus zagęszczają do około 50:1, powierzchnia bloków zostaje termicznie uszczelniona, a materiał w rdzeniu pozostaje nietknięty; maszyny toplące serii Mars wytłaczają bezpośrednio stopiony materiał na 90:1. Jak wybrać między tymi drogami — jakość bloków, cena sprzedaży czy zużycie energii — omawiamy szczegółowo w tekście Recykling EPP w Polsce: klasy jakości i wycena odpadu z automotive (2026). Bloki schodzą w sposób ciągły i wpadają do pojemników zbiorczych.

Różnica jest widoczna gołym okiem. Wcześniej: luźna piana, która nie wypełnia nawet naczepy, blokuje kąty magazynu i kosztuje utylizację od tony. Potem: układalne, magazynowalne bloki o wysokiej gęstości. GREENMAX zamyka obieg — projekt, maszyna i odkup bloków z jednej ręki: odbiorcy nie trzeba szukać, zagęszczone bloki EPP idą po aktualnej cenie rynkowej, około 400 euro za tonę, do systemu recyklatów GREENMAX. Zwykle inwestycja zwraca się w 1–2 lata.

Wynik i dalszy los materiału

Bloki są przetapiane w linii granulacji, filtrowane i homogenizowane na granulat rEPP — i wracają do nowych części samochodowych. Projekt GePart Politechniki Drezdeńskiej wykazał, że formówki z ponad 70 % udziałem recyklatu zachowują wytrzymałość mechaniczną.

Po stronie zakładu efekt jest równie bezpośredni: wyraźnie mniej kursów transportowych, odzyskana powierzchnia magazynowa, a zamiast kosztów utylizacji — przychód ze sprzedaży. Większość klientów zwraca inwestycję w kompaktor do pianki EPP w ciągu 1–2 lat. W ten sposób zamyka się pełny obieg recyklingu EPP w przemyśle motoryzacyjnym: regulacja wprowadza firmy do środka, a rachunek ekonomiczny zatrzymuje je w środku.

Kierunek przepisów jest jasny: obowiązki rejestracyjne i sprawozdawcze w BDO już obowiązują, nowy model ROP przejmuje pałeczkę od 2026 r., a PPWR wyznacza wspólny harmonogram — zostaje tylko wybór maszyny. Kto chce oszacować miesięczny odpad EPP, najlepiej zacząć od testowego zagęszczenia.

Zapraszamy do kontaktu z GREENMAX po rozwiązanie recyklingu EPP.

Źródła:

Ustawa o gospodarce opakowaniami i odpadami opakowaniowymi (ISAP, tekst jednolity): isap.sejm.gov.pl

Nowelizacja ROP z 13 lipca 2023 r. (ISAP, Dz.U. 2023 poz. 1852): isap.sejm.gov.pl

Rozporządzenie (UE) 2025/40 – PPWR (EUR-Lex, wersja polska): eur-lex.europa.eu